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脱模剂种类及优缺点

发布时间:2017/06/03 技术交流 标签模具技术浏览次数:93

每一类脱模剂都有其独特的优点与缺点,以下逐一进行简要分析:


  • 溶剂型脱模剂:

    • 优:易于涂敷。溶剂载体还有助于胎面成膜。可通过混合溶剂调整蒸发率。溶剂的选择还有利于脱模剂活性成分的溶解/分散。
    • 缺:不甚环保。与非溶剂型脱膜剂相比,对人体健康(挥发性有机化合物)和安全(火灾隐患)影响较大。

  • 水性脱模剂:

    • 优:环保,不会造成火灾隐患。有些水性脱膜剂可稀释(可制成浓缩液便于运输)。需要时可用于冷却模具。可通过技术开发确保其与溶剂型脱膜剂具有同等性能。
    • 缺:制造工艺技术更为复杂。实现良好的胎面成膜难度更高。此类脱膜剂更易出现稳定性问题,也易受生物侵害。与溶剂型脱膜剂比,水性脱膜剂蒸发量较低,不适合室温下的脱膜操作或周期时间较短的操作。模具上残留的水份可能会影响脱膜性能(滞留空气)或与模塑材料发生化学反应。而后者在模塑聚氨酯制品时尤其构成问题。

  • 无溶剂型脱模剂:

    • 优:由于无载体,故可按现状涂敷。 无蒸汽释放,噪音较小。无需稀释或罐装储存。不会产生废液流。
    • 缺:如涂敷不当可导致粉尘危害。需使用特殊涂敷设备(通常采用静电喷枪),故喷涂成本较高。采用无溶剂型脱膜剂时可能还需对模塑设备进行改动,确保模具能够达到热平衡。这些因素往往限制了无溶剂型脱膜剂的应用。

  • 牺牲型脱模剂:

    • 优:易于涂敷。无需太多操作技巧,对工人技术要求不高(较不依赖训练有素的技术工人)。
    • 缺:涂敷过量易在模具壁面上形成结垢。如过量涂敷或脱膜剂的化学性能与模塑成型后加工工艺(喷涂、粘接等)不匹配时,脱膜涂层通常会部分转移到成型部件上,给后加工工艺造成不利影响。如采用水性产品则易使模具冷却,带走系统的热量与能量(除非工艺专门针对此类情形设计,否则此性能会造成操作不便)。

  • 半永久型脱模剂:

    • 优:由于半永久性脱膜剂可在多个脱膜周期重复使用(涂敷频率取决于加工条件),因此与牺牲型脱膜剂相比,可大大降低重新涂敷的频率,减少中断生产次数,生产过程的持续性与稳定性均更为优异。半永久性脱膜剂极少会转移到成型部件上,有利于模塑成型后的加工工艺(喷涂、粘接)。此类脱膜剂可施涂在已被包覆的模具表面,形成一层新的脱膜剂膜结构。同时其会形成一层有效化学与物理屏障,防止产生结垢,达到预期脱膜效果。
    • 缺:需对操作工人进行更多培训,确保正确的补涂频率。为使首次涂敷的半永久性脱膜剂能充分作用在模具表面,必须确保模具清洁干净。

  • 内部脱模剂:

    • 优:减少了外部脱膜剂的使用。
    • 缺:随着时间推移会不断转移到表面,影响模塑成型后加工工艺(粘接与喷涂)或成品表面美观。由于内部脱膜剂有时不能转移到模具界面上或无法确保100%的脱膜效率,因此一般还需要外部脱膜剂予以辅助。内部脱膜剂实现高性能脱膜效果的能力有限,如影响成品表面性能。

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