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FRP成型件产生缺陷的原因及解决方法

发布时间:2017/06/05 常见问题 技术交流 标签模具技术浏览次数:121

一、 胶衣面中的缺陷、原因、防止方法

1、针孔
产生原因:
喷涂时混入空气,溶剂的气化物封闭其中,固化剂用量过多,喷涂时雾化不良,喷枪与模具表面过近,胶衣膜厚不均一。
解决办法:
降低喷涂压力(2-5kg/cm2),减慢固化,使喷涂厚度均一,不过厚,薄而均匀不起气泡,固化剂量控制在3% 以内,适当降低粘度,扩大喷涂幅面,喷涂时距离控制在40-70 cm之内,喷涂厚度为0.3-0.5 mm。
2、缩孔
产生原因:胶衣过厚(积存,胶衣用量过多)。
解决办法:制定正确的用料方案,喷涂均匀。
3、排距(不沾)
产生原因:
擦除蜡不充分,硅系脱模剂排距倾向明显,在喷涂中混入了水或油。
解决办法:
充分擦上蜡后,立即擦除至光亮,针对制品与原材料正确使用蜡或脱模剂,使用干燥空气,安装油水分离器。
4、异物混入
产生原因:
胶衣中的小凝块及异物、沾在模具表面上的脏物、喷涂中飞入飞虫,生产车间灰尘落入。
解决办法:
使用经过过滤的胶衣,在喷涂胶衣之前应清理、清洁好模具,在有条件的情况下去除模具表面静电,防止飞虫侵入,保持生产车间清洁。
5、起皱
产生原因:
第一次刷胶衣层厚度不足,涂刷胶衣(2遍)之间时间过短,在涂刷胶衣时模具或胶衣含有水份,引起胶衣固化不良,作业场地湿度太大或PVA干燥不充分或固化剂用量过少、胶衣固化缓慢、胶衣固化不均一。
解决办法:
均匀涂布,使第一次膜厚度为0.2-0.25 mm,待胶衣充分固化后再刷第二遍胶衣或铺层,模具干燥后再涂胶衣,除湿,或极端情况下停止作业,使PVA完全干燥后再涂胶衣,固化剂用量应在2.5%-1%之间,提高作业场地温度,保持通风,使成型模个中不存留苯乙烯气体。
6、离模
产生原因:
刷胶衣后,搬运时使模具变形,局部集中加热,胶衣固化剂用量过高,温差过大,脱模涂布过多清理不好,涂刷胶衣后放置时间过长。
解决办法:
搬运时注意不使模具变形,加热时模具不放在热源的边沿,使温差变化不大,涂蜡后抛至光亮,正确使用脱模蜡,涂刷胶衣后放置时间应在24小时之内。
7、光泽不良
产生原因:模具表面发暗,模具表面光度不强,模具制作时处理不良。
解决办法:
做好模具保养,生产一定数量后,模具要重新打磨抛光。每次涂蜡应抛光至光亮,涂蜡后的蜡渣要清理好,制作模具应用模具胶衣,并用150#-2000#的水砂纸认真打磨、抛光、洁模、封模,每制作模具应进行模具的后固化处理。
8、鼓泡、胶衣层与铺层间的空洞气泡
产生原因:
涂刷胶衣时有杂物入内,涂铺表面层时没认真脱泡。
解决办法:
清理、涂刷工具用具和模具,铺层时认真脱泡。
9、颜色不匀
产生原因:
胶衣中混入水份,发生垂流(颜料色素分离),涂刷不均匀(透过胶衣看到基底),搅拌不足(颜料在容器内沉淀),脱衣搅拌颜料后放置时间过长,添加颜料时混入杂色。
解决办法:
提高胶衣触变度,涂刷均匀(0.3-0. 5 mm),充分搅拌,使用添加颜料(胶衣)应在使用胶将容器内胶衣充分搅拌,使用胶衣时应清理好工作场地,放置胶衣的仓库要清洁、整齐。
10、固化不良
产生原因:
忘记加入促进剂或固化剂、促进剂用量过少,搅拌不良,苯乙烯气体滞留,温度过低。
解决办法:
使用前确认是否加入促进剂,加入固化剂后应充分搅拌、通气,使滞留于底部的苯乙烯气体挥发,提高作业场地的温度。
11、伤痕
产生原因:
擦伤、楔伤、脱模打击伤(蛛网)、脱模剂、蜡渣、PVA刷子印,模具伤痕。
解决办法:
小心操作,用软物保护产品,正确使用切割机,正确使用脱模方法,敲打模具时应轻,经常进行模具维护修理,薄而均匀地涂PVA。
12、裂纹
产生原因:
勉强脱模、形状不合理、打击(蜘蛛网状裂纹)、勉强装配、应力集中。
解决办法:
重新探讨脱模处理方法和脱模剂牌号,模具修正(脱模斜度分割模),避免强敲打,涂刷胶衣均匀,不超厚,重新探讨产品单件尺寸,重新设计铺层方案。

二、 铺层面的缺陷、原因、解决方法
1、 空洞、气泡
产生原因:
铺层时方法不正确,对产品质量认识不够,拐角部分的处理不当,毡贴模性不好,裱铺技术差,模具放置方向不利于层铺;光线不足,难于发现气泡,因固化过快而收缩大,形成空洞;工作场地潮湿,气温低。
解决办法:
重新认识层铺作业基本要领,不应马虎从事,正确认识产品质量,采用最确实可靠的方法。正确选择表面毡、玻纤布,认真学习铺层要领。重新研究模具放置方向,改善照明,改善工作环境,提高温度。
2、 树脂过多
产生原因:
想使之快速浸透而多用树脂,在拐角部分由于玻纤布处理困难而过量用树脂,树脂浸透玻纤布后却照样涂刷树脂。
解决办法:
铺层平整后,再涂刷树脂,拐角部分用棍子、毛刷、手指使玻璃纤维整形,涂刷树脂按计划用料,积存的树脂用刷子分散到周围。
3、 树脂不足
产生原因:
没有正确的产品质量意识,触变度小而引起树脂垂流,固化剂量、促进剂用量不正确导致垂流(垂直面边沿)。
解决方法:
认真学习铺层技术,对白云状树脂不足的用刷子和树脂加以补充,提高触变度,加快凝胶;正确使用固化剂、促进剂用量。
4 、变色
产生原因:
由于固化放热而造成树脂烧焦(局部),因工作场地太潮湿或玻纤布受潮,含水份太多。
解决方法:
一次铺层的厚度控制在5 mm以下,减少固化剂用量或降低工作场地温度,避免局部树脂过多造成积存,改变工作场地环境。
5、固化不良
产生原因:
固化剂添加量不足,固化剂搅拌不良,混入水份,滞留苯乙烯气体,温度低。
解决办法:
进行实验,做到能够根据气温和作业速度增减固化剂添加量,充分搅拌,使用干燥的玻纤布,认真学习湿度、水、油是FRP的大敌的道理,增强芯材要干燥,避免水进入没固化的产品中,并保持通风,使苯乙烯不存留于底部。
6、异物混入、杂色
产生原因:
玻纤布或毡上沾有脏物,涂刷用工具含杂物,工作场地不清洁。
解决办法:
在使用前去除玻纤布或毡上的脏物,刷胶衣用刷子与涂布用刷子分开,保持工作场地清洁。
7、起皱、起毛、分层
产生原因:
玻璃纤维折叠的折纹,固化过快,剪切口分布不合理,树脂用量不足及铺层未压紧密,玻璃纤维浸润性差,铺第二层前第一层已固化。
解决办法:
认真铺层,第二层应覆盖第一层剪切口,糊制时要控制足够的胶液,并用刀涂刷,使铺层密实,赶尽气泡,使用前进行脱模蜡处理,玻璃布要充分干燥,注意铺放时机。
8 、纤维显露
产生原因:胶衣层太薄,胶衣层未充分固化之前应开始铺布,脱模太快。
解决办法:
增加胶衣厚度或在胶衣和铺层之间放一层表面毡,待胶衣完全后开始铺层,产品完全固化后并有一定的强度再脱模。

三、脱模后缺陷
1、变形
产生原因:制品脱模时固化不完全,增强筋的强度不足,制品设计不合理。
解决办法:
待制品完全固化后脱模,正确铺设增强筋,选用低收缩率的树脂,减少表面树脂层固化收缩应力,保持制品内外两面收缩平衡,改进制品设计,抵消弯曲应力。
2、制品硬度和钢度不足
产生原因:固化不完全。
解决办法:
检查促进剂和催化剂的用量,适当提高其用量比例,避免在寒冷和潮湿的情况下施工,防止增强材料受潮,贮存环境应保持干燥;检查增强材料的含量是否到达设计要求,如果含量达到设计要求而钢度仍不够时,则要检查设计本身,检查树脂的固化度,必要时进行后固化处理。
3、开裂或龟裂
产生原因:
胶衣层太厚,树脂选择或固化剂用量不当,脱衣层中苯乙烯过量,树脂固化不完全或填料加入过量,产品设计不合理,产生反常应力层板,受冲击时出现龟裂状。
解决办法:
减少胶衣层厚度,应不超过0.5 mm厚度,选用弹性胶衣树脂,填料加入不能过量(制品25%),合理地设计产品,固化剂、促进剂用量比例要正确等。
4、凹痕
产生原因:树脂收缩所引起。
解决办法:在加入加强筋或铁件之前对制品采用局部固化。

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